Plateforme couvrant l'ensemble du flux de recyclage
Une menace invisible au potentiel explosif
Les matériaux composites tels que les plastiques renforcés de fibre de verre et de carbone sont omniprésents. Ils sont légers, résistants et durables, ce qui les rend idéaux pour des applications dans l’aéronautique, la mobilité, l’énergie éolienne et la construction. Mais leur traitement et leur recyclage posent un défi technique souvent sous-estimé : les particules fines. Ces poussières fines sont non seulement nocives pour la santé, mais peuvent également créer une atmosphère explosive dans certaines conditions spécifiques.
Les opérations mécaniques telles que le sciage, le meulage et le fraisage génèrent d’énormes quantités de particules fines. Dans le contexte du recyclage, par exemple lors du broyage ou du retraitement des déchets composites, la charge en poussière est encore plus élevée. « Ce sont précisément ces particules fines, à peine visibles, qui constituent le plus grand danger », explique Gunther Maes, directeur commercial Configured Solutions chez Nederman. « Elles peuvent s’accumuler dans les machines, sur les composants électriques ou dans les conduits d’air. Et si cette poussière est inflammable, le risque d’explosion de poussière devient réel. »
En Europe, ces risques sont régis par les directives ATEX. Celles-ci obligent les entreprises à classer leurs zones de travail en fonction du risque d’explosion (Zone 20, 21 ou 22) et à prendre les mesures appropriées. « Souvent, les entreprises pensent qu’elles sont en règle parce qu’elles disposent d’un aspirateur certifié ATEX », remarque Gunther Maes. « Mais cela va plus loin que cela. Il faut évaluer l’ensemble du processus : de l’extraction à la source à la technologie de filtration, du transport de l’air à l’évacuation. »
Chez Nederman, cela signifie concevoir des solutions qui extraient la poussière directement à la source, associées à des composants antidéflagrants tels que des clapets antiretour, des dispositifs de décompression, des conduites antistatiques et une mise à la terre. Les systèmes tels que le MCP SmartFilter sont alors équipés de capteurs pour surveiller les débits, le degré de saturation et la chute de pression. Cela garantit non seulement un fonctionnement sûr, mais aussi économe en énergie.
Le recyclage des composites en est encore à ses balbutiements sur le plan technique. De nombreuses initiatives se concentrent sur les thermoplastiques, qui peuvent être retraités à chaud, ou sur la récupération des fibres. Ces processus nécessitent un broyage, un chauffage ou une séparation chimique, autant d’étapes qui génèrent des poussières, des vapeurs ou des gaz.
« Nous constatons souvent que les entreprises de recyclage se concentrent sur l’installation de traitement, mais considèrent l’extraction comme un élément secondaire », explique Gunther Maes. « C’est risqué. Sans un système d’extraction bien pensé, vous créez littéralement une bombe à retardement. Surtout dans le cas de volumes importants ou de flux mixtes dont la composition exacte n’est pas toujours connue. »
Outre la sécurité anti-explosion, l’ergonomie et la facilité d’entretien jouent également un rôle. En limitant les concentrations de poussière, l’usure des machines est réduite, la qualité de l’air pour les employés est améliorée et le risque de pannes diminue. « Chaque gramme de poussière que vous n’avez pas à nettoyer est un gain de temps, d’argent et de sécurité », résume Gunther Maes.
Et il y a un autre avantage : ceux qui surveillent leurs données relatives à la poussière peuvent également planifier la maintenance de manière proactive et optimiser la consommation d’énergie. Grâce à des modules intelligents, l’extraction ne se fait que là et quand cela est nécessaire. « Nous proposons aujourd’hui des systèmes d’extraction qui s’adaptent à l’utilisation réelle », explique Gunther Maes. « Non seulement c’est durable, mais cela réduit en outre le coût total de possession. »
Liste de contrôle pour une extraction conforme à la norme ATEX lors du traitement des composites :
