La MDSU réalise un projet emblématique du recyclage des mâchefers

À Magdebourg, la Mitteldeutsche Schlackenunion (entreprise allemande spécialisée dans le traitement des mâchefers ou MDSU), envoie un signal fort en faveur d’une économie circulaire moderne. Sa nouvelle installation de récupération des métaux à partir de mâchefers reflète le caractère incontournable de la technologie de tri de STEINERT lorsqu’il s’agit de fiabilité et d’efficacité.

Ce qui, aux yeux des uns, ne représente rien d’autre que des résidus est, pour les autres, le point de départ d’une préservation des ressources. Les prétendus déchets d’incinération renferment en réalité un immense potentiel : sous forme de mâchefers qui constituent entre 20 et 30 % des résidus d’incinération. Ils ont de très fortes teneurs en métaux de valeur tels que l’aluminium, de cuivre, le laiton ou l’acier inoxydable. C’est dans l’optique du maintien de ces ressources de valeur dans le circuit que la MDSU a investi dans une installation ultramoderne équipée d’une technologie à rayons X qui sert désormais de référence.

La plus grande installation d’Allemagne pour les métaux non ferreux issus des mâchefers

Bien que sa réalisation ne soit prévue qu’à la fin de 2024, l’usine du site de Magdebourg trie déjà environ 60 000 tonnes de métaux non ferreux par an. Avec une capacité de 90 000 tonnes, elle est la plus grande de son genre en Allemagne. Selon le directeur général André Hartl, l’objectif principal de la MDSU est « de tirer le maximum des scories ».

Bien que l’installation soit en service depuis quelques semaines seulement, les résultats sont d’ores et déjà éloquents : le métal récupéré atteint une qualité, une quantité et une pureté exceptionnelles. Ces résultats sont à attribuer à l’adaptation précise de la technologie aux exigences de la MDSU. C’est l’histoire d’une réussite qui tient à la collaboration étroite avec la société STEINERT GmbH de Cologne, dont les systèmes de tri font partie intégrante de l’installation de Magdebourg.

Une efficacité maximale grâce aux technologies à rayons X

Le tri multi-étapes est un élément essentiel de la récupération des métaux. Dans un premier temps, les métaux non ferreux sont séparés des minéraux par huit séparateurs à courants de Foucault STEINERT Eddy à haute performance. Il en résulte une fraction ZORBA avec un rendement en métal élevé qui constitue le point de départ du tri de précision en aval.

Dans une deuxième étape, une STEINERT XSS T EVO 5.0 – un système de tri sophistiqué avec technologie de transmission de rayons X (XRT) – intervient pour la séparation avec précision à l’intérieur de cette fraction de métaux non ferreux mixtes. Contrairement aux systèmes optiques, la technologie XRT va jusqu’au cœur du matériau : les métaux légers tels que l’aluminium ou le magnésium sont séparés avec fiabilité des fractions plus lourdes comme le cuivre, le laiton ou le zinc sur la base de leur densité atomique.

La troisième étape du tri consiste à trier avec une STEINERT CHUTEC le concentré de métaux lourds non ferreux récupéré, en séparant ces métaux selon leur nature. Il s’agit d’un système de tri avec chute qui repose sur une autre technologie à rayons X, à savoir la fluorescence de rayons X (XRF). La technologie XRF n’analyse pas la densité du matériau, mais la composition élémentaire de chaque particule. Elle convient particulièrement pour les granulométries extra-fines jusqu’à 5 mm au maximum comme on en observe généralement à ce stade du tri. C’est ainsi que d’un mélange de métaux lourds complexes sont générées des fractions de métaux séparées avec précision comme le cuivre, le laiton, le zinc ou l’acier inoxydable. La concentration et la pureté de ce mélange sont telles qu’il peut être réintroduit directement dans les circuits de matières industriels. Le circuit de recyclage est parfait.

Un partenariat de longue date comme facteur de réussite

La collaboration entre la MDSU et STEINERT repose sur un partenariat bien établi. « Cela fait des années que nous faisons confiance à la technologie de STEINERT », souligne André Hartl. « C’est pourquoi nous la mettons en œuvre dans tous nos centres et continuerons à le faire à l’avenir. »

Citons également le centre d’essais de STEINERT situé à Cologne qui a très tôt joué un rôle décisif. « Notre équipe d’ingénieurs a testé notre concept sur place. Nous avons apporté d’importantes quantités de nos matériaux à Cologne pour un test à échelle réelle. Les résultats nous ont permis d’adapter parfaitement le système à nos besoins. Il est exactement tel qu’on le trouve aujourd’hui ici à Magdebourg ».

Des solutions personnalisées pour les applications de traitement des mâchefers

Les systèmes de tri utilisés pour le tri des mâchefers doivent également satisfaire à des exigences élevées – l’humidité résiduelle du matériau et les composants corrosifs requièrent des solutions robustes. STEINERT a développé des adaptations spéciales à ces fins : par exemple, le revêtement entièrement en acier inoxydable du STEINERT Eddy utilisé par la MDSU et qui offre une protection efficace contre l’usure chimique provoquée par les matériaux humides.

STEINERT a également développé le STEINERT Splitcontrol, un module complémentaire du séparateur à courants de Foucault STEINERT, spécialement pour le tri des mâchefers. Il analyse en temps réel la parabole de vol de la matière à trier et règle automatiquement la vitesse de la bande si besoin est. Les propriétés variables des matériaux sont compensées, ce qui offre toujours un rendement en métal optimal. Des interventions manuelles pour ajuster le séparateur ne sont pratiquement plus nécessaires.

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